1月7日，由中天钢铁集团公司、中冶长天国际工程有限责任公司、重庆大学、中南大学共同完成的“基于风量优化和返矿分流工艺提高烧结效率的关键技术”项目通过中国金属学会组织召开的科技成果评价会。评价委员会认为项目成果总体达到国际先进水平。

        目前国内有1000多台烧结机，年产烧结矿在10亿吨以上，烧结矿作为高炉炉料占我国高炉炉料的75%，烧结工序污染物排放占钢铁行业的50%；提产、改质、节能、减排是烧结工序的四大任务。提高烧结机的效率能全方面促进烧结各项指标改善。提高烧结利用系数可以降低烧结工序成本，同样有助于减少吨矿的能耗和污染物排放。针对传统烧结存在的高耗低效问题，项目开发了基于风量优化和返矿分流工艺提高烧结效率的关键技术。主要创新点如下：

        1、开发了基于调控烧结料层收缩的低负压低风量点火技术。提出了料面收缩与风箱位置的对应关系，揭示了烧结机点火段是料层收缩的核心区域，开发了低热值煤气的低风量低负压点火技术，显著降低了煤气消耗。

        2、研发和集成了系列风量优化技术。通过实施风箱开度差异化调配、料面无动力打孔、双水分烧结、高效侧密封等一系列风量优化的关键技术，实现了烧结机长度方向和宽度方向有效风量的合理分配。

        3、开发了返矿分流烧结工艺技术。改变了返矿全部参与制粒的传统烧结工艺，应用了基于粒级精准控制的烧结返矿定向投加技术，优化了制粒过程原料粒度和制粒水分的分布，显著改善了过湿带对烧结料层透气性的影响。

        项目成果已应用到中天钢铁180m2烧结机，在以低热值混合煤气为点火煤气的条件下，煤气消耗量由25 m3/t下降至13 m3/t水平，点火能耗低至0.06-0.07 GJ/t，吨烧结成品矿固体燃料消耗由55.09kg下降至51.39kg，烧结机利用系数由1.50 t/(m2.h)提高至1.89 t/(m2.h)，经济效益和社会环境效益显著。

来源：中国金属学会