作者：李萍丰

出版社：冶金工业出版社

出版日期：202401

ISBN：9787502497248

内容介绍
本书分上下两册，上册主要包括:绪论、智能矿山发展现状、台阶爆破技术发展现状、智能爆破总体框架、智能爆破能量体理论研究、智能现场混装乳化炸药车研制、智能无线起爆系统研制、智能乳化炸药地面站建设;下册包括:爆破透明地质、智能爆破设计、智能穿孔装备、智能堵塞装备，价值链共享理论、智能爆破数据控制平台、无人机的智能化应用和工程应用等。

本书可供矿山企业的技术和管理人员、科研院所的技术人员和高校师生等参考。

目录
1.1智能爆破的概述
1.1.1智能爆破定义
1.1.2智能爆破实施的基本路径
1.2智能爆破建设背景
参考文献
2智能矿山发展现状
2.1智能矿山简介
2.1.1智能矿山定义
2.1.2智能矿山平台架构
2.2智能矿山发展现状概述
2.2.1国内外智能矿山发展现状
2.2.2智能矿山发展历程
2.2.3智能矿山发展趋势
2.3智能矿山建设存在的问题
参考文献
3台阶爆破技术发展现状
3.1台阶爆破技术的进程
3.1.1控制爆破技术
3.1.2精细爆破技术
3.1.3数字爆破技术
3.1.4智能爆破技术
3.1.5智能爆破和数字爆破、精细爆破的关系
3.2炸与岩石匹配技术研究现状
3.2.1阻抗匹配研究现状
3.2.2全过程匹配研究现状
3.2.3能量匹配研究现状
3.2.4理论角度研究匹配现状
3.2.5炸与岩石匹配技术局限性
3.3随钻参数分析技术研究现状
3.3.1随钻参数的简介
3.3.2随钻测量试验设备研制进展
3.3.3基于MWD的岩体结构识别研究进展
3.3.4基于MWD的岩层识别研究进展
3.3.5基于MWD的岩体质量表征研究进展
3.3.6基于 MWD的岩石强度表征研究进展
3.3.7展望
3.4台阶爆破仿真技术研究现状
3.4.1台阶爆破仿真技术的简介
3.4.2DDA方法在台阶爆破仿真模拟中的应用
3.4.33ds Max在台阶爆破计算机模拟中的应用
3.4.4露天台阶爆破爆堆形态的 PFC 模拟
3.5爆破设计优化的研究现状
3.5.1爆破设计优化的概况
3.5.2从理论数值预测出发优化爆破效果
3.5.3从工程经验分析计算和仿真分析出发优化爆破效果
3.5.4从爆破建模出发优化爆破成本
3.6钻孔技术研究现状
3.6.1牙轮钻机数字化辅助穿孔系统简介
3.6.2穿孔监测系统
3.6.3穿孔钻进参数监测优化系统
3.6.4穿孔卫星导航定位系统
3.6.5穿孔其他系统
3.6.6穿孔安全系统
3.6.7钻机机载子系统
3.6.7钻机机载子系统
3.6.8软件支撑系统
3.6.9系统功能和效益
3.7装药装填技术研究现状
3.7.1国外的发展状况
3.7.2国内的发展状况
3.7.3工业炸药混装技术的先进性
3.7.4现场混装炸药车的不足
3.7.5民用爆破器材行业的技术发展趋势
3.8填塞系统研究现状
3.8.1苏联3C-1M与3C-2M炮孔填塞车
3.8.2振动式炮孔填塞机
3.8.3TS-2型露天矿炮孔填塞机
3.8.4YPT系列炮孔填塞机
3.9起爆系统研究现状
3.9.1有线起爆系统的电起爆系统分析
3.9.2有线起爆系统的非电起爆系统分析
3.9.3无线起爆系统的现状
3.9.3无线起爆系统的现状
3.10爆破效果分析技术研究现状
3.10.1灰色关联分析和层次分析相结合的爆破效果评价模型
3.10.2应用突变综合评价理论的爆破效果评价模型
3.10.3层次分析法和模糊数学法的爆破效果评价模型
3.10.4基于物元理论建立的露天矿山评价模型
3.11露天矿山无人机应用现状
3.11.1国内外应用现状
3.11.2无人机相关法律法规
3.11.3影响无人机应用的因素
3.11.4无人机发展前景
参考文献
4智能爆破总体框架
4.1人工智能技术概述
4.2智能爆破工艺流程
4.3智能爆破总体框架
4.4智能爆破技术组成
4.4.1智能爆破综合管控平台和云数据中心
4.4.1智能爆破综合管控平台和云数据中心
4.4.2透明爆破地质模型及动态信息系统
4.4.3智能爆破环境感知系统
4.4.4智能爆破价值链共享系统
4.4.5智能爆破安全管控系统
4.5智能爆破建设目标
4.5.1智能爆破建设的核心
4.5.2智能爆破达到的目标
4.5.3爆破智能化攻关的难题
4.6智能爆破场景建设
4.6.1露天矿山智能爆破的实施路径
4.6.2智能爆破场景运行机理
4.7智能爆破的展望
5智能爆破能量体理论研究
5.1霍普金森压杆
5.1.1试验设备简介
5.1.2霍普金森压杆原理
5.2试验试件的制备
5.3测试试验准备
5.3.1试验前的准备工作
5.3.2波形整形器
5.3.3用matlab对数据进行处理
5.4冲击压缩试验
5.4.1应力与应变特性分析
5.4.2变形特性研究
5.4.3冲击速度与应变率关系
5.4.4动态抗压强度与平均应变率的关系
5.4.5破坏模式
5.4.6破坏形态分析
5.5劈裂试验
5.5.1应力-应变曲线的处理
5.5.2强度及弹性模量的处理
5.5.3三种岩石在不同速度进行冲击的力学特性
5.5.4应力-应变曲线分析
5.5.5三种岩石的破坏形式
5.5.6不同应变率下的岩石抗拉强度和弹性量
5.5.7平台巴西圆盘与巴西圆盘的比较
5.6岩石破碎有效能耗分析
5.6.1SHPB试验中能量的转换关系
5.6.2破碎能耗与平均应变率
5.6.3破碎能耗密度与入射能关系
5.6.4破碎中的岩块筛分
5.6.5块度与能耗的关系
5.6.6块度与冲击速度的关系
5.6.7R-R分布
5.6.8冲击破碎能耗与k的关系
5.6.9拉伸断裂能耗分析
5.6.10应变率强度与能时密度
5.6.11小结
5.7循环冲击作用下岩石能量耗散特征及损伤研究
5.7.1试验装置及方法
5.7.2试验结果及分析
5.7.3小结
5.8岩石冲击破碎块度分形与能量耗散特征研究
5.8.1SHPB试验
5.8.2尺寸效应与应变率效应对岩石破碎的影响
5.8.3能时密度与分形特征的关系
5.8.4小结
5.9能量体的理论
5.9.1岩石能量体的定义及概念
5.9.2岩石破碎过程中的能量消耗
5.9.3岩石破碎程度指标Ku
5.9.4结论
参考文献
6智能现场混装乳化炸车研制
6.1研究内容、技术指标和技术特点
6.2智能装药车乳化炸配方设计
6.3智能装药车系统研制
6.3.1智能装药车特点
6.3.2智能装药整车结构
6.3.3智能装药车工作原理
6.3.4智能装药车技术性能
6.3.5智能装药车底盘系统设计
6.3.6智能装药车动力输出系统
6.3.7智能装药车液压系统
6.3.8智能装药车电气控制系统
6.3.9信息化上传系统设计
6.3.10智能装药车敏化系统
6.3.11智能装药车基质物料储存系统
6.3.12智能装药车泵送系统的设计
6.3.13智能装药车装填系统
6.3.14智能装药车水气清洗系统的设计
6.3.15智能装药车寻孔和对孔系统设计
6.4装药效率、敏化剂和催化剂的标定
6.4.1原材料质量标准
6.4.2敏化剂及催化剂溶液的制备
6.4.3装药效率、敏化剂和催化剂的标定
6.5智能装药车的操作与使用
6.5.1现场操作流程
6.5.2电脑界面操作与使用
6.6安全技术操作规程
6.6.1安全技术操作总则
6.6.2智能装药车基本安全技术规定
6.6.3智能装药车现场作业的安全技术规定
6.6.4其他安全注意事项
6.6.5智能装药车异常情况的处理
6.6.6现场混装乳化炸车的日常保养及安全维护
6.6.7智能装药车安全联锁校验安全操作规程
6.6.8现场混装炸车现场作业安全技术操作规程
6.6.9现场混装炸成品检验安全技术操作规程
6.6.10乳胶基质装车补给安全技术操作规程
6.6.11岗位安全责任制度
6.7主要系统的维护与保养
6.7.1汽车底盘及动力系统的维护与保养
6.7.2敏化系统的维护与保养
6.7.3乳胶基质泵输送系统维护与保养
6.7.4液压系统维护与保养
6.7.5自控系统维护与保养
6.7.6料箱及管路维修保养
6.7.7保养周期
6.8常见故障及排除方法
6.8.1汽车底盘及动力输出系统
6.8.2乳胶基质泵送系统
6.8.3液压系统
6.8.4自控系统可能出现的故障及排除方法
6.8.5易损件清单
6.8.6其他常见故障及排除方法
6.9智能装药车动态监控信息系统维护手册
6.9.1设备安装的前期启动步骤
6.9.2按键操作说明
6.10生产安全事故应急救援预案